液压油市场竞争日趋激烈，随着市场形势的变化，我们发现目前液压系统的发展趋势为：在提高输出功率的同时，采用更紧凑（容积更小）的液压系统。这种趋势带来的影响有：液压油运行温度的显著上升；因运行温度的上升而导致的油品氧化和油品氧化和油品中添加剂热降解的风险的增大；氧化和热降解会导致漆膜的生成；系统中的漆膜则会带来非计划停机次数增多，设备维护保养费用增加；最终导致用户收益率下降。

随着设备运行时间的增加，漆膜不断增厚会导致阀门部件内的摩擦增加。在需要精密公差配合的伺服阀和比例阀中，这会带来各种麻烦，伺服阀粘连就是其中之一。伺服阀粘连将造成：系统响应速度下降，油品流动不足。最终的反映就是系统效率下降，维护保养费用上升。

漆膜是什么，是怎么产生的？油品随着使用时间的增加，氧化，热分解和添加剂的自然消耗（增强油品性能的添加剂在油品的寿命内一直发挥作用）会造成油品的降解。化学降解的副产物随着油品使用时间的延长而不断增多，并且最终形成漆膜。

具有极性的漆膜可以吸附于金属表面，例如伺服阀的表面。最初的漆膜是一层柔软的粘性残留物，这种粘性物质随后吸附大量的磨损颗粒，形成一层类似于砂纸的物质。最终，转变成一层坚硬的像油漆一样难以去除的膜，被称为漆膜。

漆膜是如何破坏设备的正常运行呢？已经氧化的油品通常不能提供最好的润滑效果，形成的漆膜也会导致油品流动性不足，从而堵塞滤器、阀芯，增大摩擦，使热传递效果变差，油品运行温度上升（漆膜可以看作是一个绝缘体，导致金属部件传热冷却的能力下降）。漆膜最大的问题是会缩短设备部件的使用寿命，比如阀件，滤芯，泵，轴承和密封件；最低也会影响液压设备的正常运行。

在高性能叶片泵中，叶片表面形成的漆膜可能会造成叶片粘连在转子叶片槽内。这种现象会带来噪音增大，压缩比和机械效率降低，部件表面擦伤，密封失效，甚至轴承破坏。有什么办法可以解决这些问题呢：静电过滤设备可以有效去除颗粒污染物，但是这种设备不能阻止漆膜的产生，而且设备费用昂贵。另外一种常用的方法是：用户定期更换或清洁液压系统伺服阀件，确保系统正常运转。一个新伺服阀的成本大约是3000美金，清洁或刷新一个伺服阀的成本大约是2000美金。当然这些还没有把人工成本和设备停机的隐性成本计算进去。

解决漆膜问题的理想方法是：不会在设备表面产生漆膜有液压油品。为此某公司研发了一种最新的添加剂技术，加在液压油中可以阻止漆膜生成。这种添加剂同时可以最大限度的减少在系统表面形成坚固且不易去除的漆膜。

实验室已经验证了这种清洁型液压油产品。在常用的液压油泵试验机上，多数高性能液压油产品在500个小时的运行过程中漆膜已经出现。在同样的泵试验机上，采用清洁技术的液压油，经过1000个小时的运行，还没有发现漆膜的出现。

 

这种产品技术的清洁液压油产品特别适合于一些高温运行，液压系统容易出问题，油品寿命不佳的液压设备，包括移动液压设备，注塑机液压系统，浇铸设备，玻璃制造设备，压砖机设备等。这种技术也可以用于一些想延长油品寿命，延长部件或设备寿命（包括泵，阀和过滤）的液压系统。

液压油市场运行条件日益苛刻，对提高生产效率，同时减少用油量的高性能液压油产品的需求日益增大。这种产品可以阻止漆膜产生的添加剂技术可以有效帮助液压油产品去面对日趋激烈的竞争环境。

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